主要依据施工图纸、施工组织设计、标准和规程，《混凝土结构工程施工质量验收标准》( GB50204—2002)、 《钢结构设计标准》(GB50017—2003)、《高层建筑混凝土结构技术规程》(JGJ3—2002)
项目总工组织项目经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关 施工技术和图纸存在的疑点做好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、建设、监理共同协商解决，取得 一致意见后，办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。熟悉各部位截面尺寸、标高，制定模板 初步设计方案。
名称 锤子 单头扳手 圆盘锯 平刨 手电钻 台钻 手提电锯 手提电刨 压刨 活动扳手 手电钻 空压机 钢丝钳 砂轮切割机 零配件和工具箱 水准仪 激光垂准仪 水平尺 钢卷尺 工程检测尺
3.3.1 顶板、梁、地下部分墙体、方柱模板材料选用覆膜多层板，模板周转次数为6次，地上部分主楼核心筒 材料选用大钢模板约1000m 2 ,支撑采用碗扣架，隔离剂选用油性隔离剂。根据所需材料提前考察、选用相关材料厂 家。
4.1.1 综合考虑多层板周转次数6次，水平结构为保证混凝拆模强度，需配地下2层～地下1层顶板的模板。± 以下的墙体考虑多层板周转次数6次，所以配1层一半的模板。柱子模板考虑3层更新一次面板。梁只配±以下部分 上部分梁、楼梯采用地下剩下的顶板模板进行组装。考虑到顶板回顶，配3层支撑体系。施工中，模板及脚手架施 工所用材料计划见下表:
4.2.1.1 垫层厚度：垫层厚度为100cm，垫层模板采用100×100mm方木，沿垫层边线设置方木，方木支撑在基 坑壁上。
4.2.1.2 底板模板：底板厚度主楼为1200mm、裙楼800mm，侧模全部采用砖模，沿底板边线mm 厚砖墙，高度底板厚100mm，积水坑、电梯井模板采用15mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。
4.2.1.3 墙模板：墙模采用×，15mm 厚多层板面板，50×100mm 方木作竖楞〔方木均经压刨找平〕，ф48×架 子管作横楞，ф 对拉止水螺栓和钢管支撑加固。直段墙模板内竖楞 50×100mm 方木间距 200mm，外模楞 用 2×ф48×架子管间距 600mm 布置，外墙采用ф14mm 对拉止水螺栓布置间距 600mm，内墙采用ф14mm 穿墙螺栓布 置间距 600mm，与 3 型扣件配套使用，在其上、中、下部各加一排ф48×钢管斜撑，间距 600mm，上下排交错布置， 斜撑将力传至预埋在底板ф25 锚筋上。详见图 8—3。阴阳角模板现场定型加工，阴角模板按 45°角拼缝对接，阳 角模板直接对拼，在此龙骨上用 100mm 长 L70×6mmm 等边角钢固定，在角钢上打孔，每边用两个木螺丝固定在方木 上，模板加工好后由塔吊吊装到作业面上安装。详见图 8—4。
模板拼接处此龙骨用M8螺栓@600锁死，防止模板拼缝处搓台。详见图8—5。为了保证整体墙模刚度和稳定性， 另沿高度方向设三～四道抛地斜撑，从而形成了整套的墙体模板体系。
图 8—5 模板拼缝处理 4.2.1.4 柱模板：柱模板采用15mm厚多层板制作整体模板，竖楞采用50×100mm方木，方木均经压刨找平，每 20cm一道。柱箍采用100×l00mm方木〔单面刨光〕，每400mm一道，最底一层距地面300mm。其板块与板块竖向接缝 处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用ф48×架子管刚性支撑。详见图8—6、图8—7。
4.2.1.5.1 直梁模板：①直梁的底模与侧模均采用 15mm 厚多层板，主龙骨采用 100× 单面刨光 方木，次龙骨选用 50× 双面刨光方木。架侧模、梁底模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊或吊车运至 作业面组合拼装。然后加横楞并利用支撑体系将梁两侧夹紧，在梁 h/2 处加 M14 穿墙螺栓@600。梁节点详见图 8— 8。②梁模板及支撑详见附图(8)，梁、柱模板节点处理详见图 8—9、图 8—10。
4.2.1.5.2 弧形粱模板：弧形梁的底模与侧模均采用 15mm 厚多层板，梁侧模的内楞按图纸尺寸预先加工成定 型 100mm 高圆形胎具，木胎具要求内弧刨光，使其紧贴模板。梁底模按图纸尺寸进行放样加工成定型模板。由塔吊 或吊车运至作业面组合拼装。然后加横楞，并利用支撑休系将梁两侧夹紧。其他同自梁模板。
4.2.1.6 顶板模板：顶板模板采用 15mm 厚度多层板。主龙骨采用 100× 单面刨光方木,次龙骨选 用 50× 双面刨光方木。为保证顶板的整体混凝土成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序、同一方 向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，外表无错台现象。假设与柱相交，则不刻意躲开柱头，只 在该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方术作为柱头的龙骨。顶板模板及支撑见插图 24。
4.2.2.1 墙体模板：墙体模板采用 86 系列全钢组合大模板，钢板采用武钢产品。每块成型大模板按墙体尺寸 大小由数块标准模板块、非标模板块组成一整体大模板。为保证整体大模板的刚度，其后背纵向设置几道大背楞， 由 10#槽钢构成。内外墙体模板纵向对拉穿墙螺栓；考虑到混凝土侧压力墙体底部较上部大，下排间距为 900mm， 上排间距为 1200mm；横向间距最大不超过 1200mm。大模板靠支腿支撑调节，通过支腿丝杠，调整大模板的垂直度。 模板要有足够的刚度、强度、稳定的支撑。模板接茬详见图 8—11、图 8—12，模板配板详见插图 25～26。
4.2.2.2 柱模板：柱模板设计同 4.2.1.4 。 4.2.2.3 架、板模板：梁、板模板设计同中(5)梁模板设计、中(6)顶板模板设计。 4.2.2.4 楼梯模板：楼梯模板为多层板。踏步侧板两端钉在梯段侧板木档上，靠墙的一端钉在反三角木上， 踏步板龙骨采用 50mm 厚方木。制作时在梯段侧板内划出踏步形状与尺寸，并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度 定上木档。详见插图 27。 4.2.2.5 特殊模板： 4.2.2.5.1 门窗洞口模板：采用 50mm 厚的木板定型窗模，其角用定型角钢固定，并用螺栓拉牢，详见图 8— 13。侧面用铁钉将多层板团定在木板上，木螺丝要凹进多层板外表。上、下用边粱加内控式定位筋分左、中、右三 道支撑定位，左右两侧与暗柱内控式定位筋分上、中、下固定。
图 8—13 门窗洞口模板 4.2.2.5.2 后浇带、施工缝模板：底板后浇带摸板为便于拆模分两块进行拼装，主楼部分为两块高 600mm 的 模板，裙房部分为两块高 400mm 的模板，模板面板为多层板，次龙骨 50×50mm，间距 600mm 方木，主龙骨 50×50mm， 间距 400mm 方木。在底板钢筋上下垫 3cm 厚〔同钢筋保护层〕多层板以保证钢筋保护层的准确。详见图 8—14。 墙体后浇带模板采用面板多层板，次龙骨 50×50mm 三道方木三道，次龙骨平行于墙体，主龙骨 50×50mm 短方 木间距 1000mm 布置，中间由方木支撑，详见图 8—15。顶板后浇带、施工缝处模板采用多层板，多层板紧靠钢筋 上、下两侧，此处多层板厚度同钢筋保护层，详见图 8—16。 4.2.2.5.3 底板变厚度线 底板后浇带模板支立
图 8—17 底板变厚度线 积水坑电梯井道模板： 积水坑电梯井道模板节点，详见图 8—18。 4.2.3 顶板、梁及支撑体系： 4.2.3.1 粱、顶板支撑系统为碗扣式满堂红脚手架，立杆间距为 1200mm，水平竿间距 1200mm，本工程梁底、
梁侧模均采用 15mm 厚多层板，侧模、底模用 50×100mm 间距 200mm 方木作通长背楞，100×100mm 方木作梁底排木， 间距 600mm。
4.2.3.2 对于跨度≥4m 梁，按全跨长度 2‰进行梁底模起拱，起拱从支模开始时进行〔通过 U 托调整底模各部 位标高〕，而后将侧模和底模连成整体。距梁端 500mm 处，在梁模上留设清扫口，待杂物清理干净后，将其堵严。
图 8—18 集水、电梯坑模板支立 4.2.3.3 梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。楼板模板用 15mm 厚多层板，次楞用 50×100mm 方木，间距 200mm，主龙骨用 100×100mm 方木，间距为 600mm，支撑均采用可调节顶托。 4.3 模板加工 4.3.1 模板加工要求： 往、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线mm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。 次龙骨必须双刨光，主龙骨至少要单面创光。翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。 大钢模饭外表平整度控制在 1mm 以内，拼缝小于 1mm，模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，并做抛光和 防锈处理，重点检查面板、龙骨及吊环的焊缝牢固性及加工尺寸。模板反面喷刷两遍防锈。模板进人现场后，进行 模板支腿及防护架的组装，并预先拼装模板，校对模板的平整度、尺寸、拼缝等。 4.3.2 模板加工管理： 模板加工完毕后，必须经过项目经理部技术人员、质检人员验收合格后方可使用。对于周转使用的多层板，如 果有飞边、破损模板必须切掉破损部分，然后刷封边漆加以利用。 4.4 模板安装 4.4.1 模板安装的一般要求： 竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工处理完毕后准备模板安装。安装柱模前，要清除杂物，焊接或修整模 板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。 4.4.2 ±以下模板安装要求： 4.4.2.1 底板模板安装顺序及技术要点： 垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板侧模全部采用砖模，沿底板边线;450mm，在底板厚度范围内砌筑永久性保护墙，砂浆采用 1:3 水泥砂浆，上面 450mm 部分砌筑临时性保护 墙，用混合砂浆砌筑，砖墙内侧抹 20mm 厚 1:3 水泥砂桨。
积水坑、电梯井模板采用 15mm 厚多层板按坑大小加工成定型模板。模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在 底板钢筋上，防止浇筑混凝土时模板上浮。
4.4.2.2.1 模板安装顺序：模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→混凝土浇筑→拆模。
4.4.2.2.2 技术要点：安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。 为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、贴 结牢固并注意穿墙螺栓的安装质量。
4.4.2.3.1 模板安装顺序：搭设和调平模板支架〔包括安装水平位杆和剪力撑〕→按标高铺梁底摸板→拉线 找直→绑扎梁钢筋→安装垫块→梁两侧模板→调整模板。
4.4.2.3.1 技术要点：按设计要求起拱〔跨度大于 4m 时，起拱 2‰〕，并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨 包住侧模。
4.4.2.4.1 模板安装顺序：“满堂红”碗扣脚手架→主龙骨→次龙骨→柱头模板龙骨→柱头模板、顶板模板 →拼装→顶板内、外墙柱头模板龙骨→模板调整验收→进行下道工序。
4.4.2.4.2 技术要点：楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连 接，然后向中央铺设。按设计要求起拱〔跨度大于 4m 时，起供 0.2％〕，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。
4.4.2.5.1 模板安装顺序：搭设脚手架→柱模就位安装→安装柱模→安设支撑→固定柱模→浇筑混凝土→拆 除脚手架、模板→清理模板。
4.4.2.5.2 技术要点：板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。
4.4.3.1.1 模板安装顺序：模板定位、垂直度调整→模板加固布验收→混凝土浇筑→拆模。
4.4.3.1.2 技术要点；墙体摸板支模均为双面支模，采用对拉螺栓固定，螺栓孔采用锥形堵头防止漏桨。简体 随层高变化墙厚变化，采用改变阴阳角模及B板〔丁字板〕尺寸调整配模。
4.4.3.2 梁、板模板安装顺序及技术要点：梁、板模板安装顺序及技术要点同4.4.2.3及4.4.2.4。
在混凝土强度到达能保证其外表棱角不因拆除模板而受损后方可拆除，拆除顺序为先纵墙后横墙。在同条件养 护试件浪凝土强度到达后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚娜栓使筷板与墙体脱开。脱模困难时，可用撬棍在模板底 部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣。在大钢模板面板边 框刷好隔离剂且每次进行全面检查和维修做好模板检验批质量验收记录．保证使用质量。
松开洞口模板四角脱模器及与大模连接螺栓，撬棍从侧边撬动脱模.禁止从垂直面砸击洞口模板。防止门洞口 过梁混凝土拉裂，拆出的模板及时修整。所有洞口宽＞1m时拆模后立即用钢管加顶托回撑。
顶板模板拆除参考每层每段顶板混凝土同条件试件抗压强度试脸报告，跨度均在2m以下，强度到达50%即可拆 除，跨度大于8m的顶板当混凝土强度到达设计强度100％强度后方可拆除外，其余顶板、梁模板在混凝土强度到达 设计强度的75%强度后方可拆除。拆顶板模板时从房间一端开始防止坠落人或物造成质量事故。
顶板模板拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏多层板。拆除的多层板、龙骨及碗扣架要 码放整齐，并注意不要集中堆料。拆掉的钉子要回收再利用，在作业面清理干净，以防扎脚伤人。
墙体、顶板模板拆模后，用撬棍从侧边撬动脱模．拆除下的模板及时清理模板残渣及面线剔凿后浇带处混凝土。
吊装模板时轻起轻放不准碰撞已安装好的模板和其他硬物；大模板吊运就位时要平稳、准确，不得兜挂钢筋。 用撬棍调整大模板时，要注意保护模板下口海绵条。严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或撬 棍硬撬，以免损伤混凝土外表和棱角。模板与墙面粘结时．禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。拆下的钢模板， 如发理不平或肋边损坏变形，应及时修理、平整。定型模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放及时修理，保证 编号的清晰。拆模时要注意对成品加以保护，严禁破坏。
覆膜多层板运输堆放防止雨淋水浸；覆膜多层板严禁与硬物碰撞、撬棍敲打、钢筋在上拖位、振捣器振捣、任 意抛掷等现象，以保证板面覆膜不受损坏；切割或钻孔后的模板侧边要涂刷。防止水浸后引起覆膜多层板起层和变 形；覆膜多层模板使用后应及时用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮板面及截口方木阳角；对操作面的模板要及时维 修，当板面有划痕、碰伤或其他较轻缺陷时，应用专用腻子嵌平、磨光，并刷BD-01环氧木模保护剂。多层板一般 周转次数为6次．当拆下的模板四周破坏、四边板开裂分层时，将模板破损部分切掉四周刷边封边漆，然后重复利 用。
阴阳角模、异型角模存放于专用插放架里，存放地点硬化、平稳且下垫100×100 mm方木。角模拆除后假设有 扭曲变行，在平整场地进行校、标识。
项目 基础轴线位移 柱、墙、梁轴线位移 标高 基础截面尺寸 柱、墙、梁截面尺寸 每层垂直度 相邻两板外表高低差 外表平整度 预埋件中心线位移 预埋管预留孔中心线位移 预埋螺栓中心线位移 预埋螺栓外漏长度 预留洞口中心线位移 预留洞口截面内部尺寸
检查方法 尺量检查 尺量检查 用水准仪或拉线和尺量检查 尺量检查 尺量检查 线m托线板检查 用直尺和尺量检查 用2m靠尺和楔形塞尺检查 拉线尺量检查 拉线尺量检查 拉线尺量检查 拉线尺量检查 拉线尺量检查 拉线 模板上架设电线 登高作业时，各种配件放在工具箱内或工具袋内，严禁放在模板或脚手架上。 6 装拆施工时，上下有人接应，随拆随运转，并把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上或抛掷。 6 设防雷击措施。 6 安装墙柱模板时，随时支撑固定，防止倾覆。 6 预拼装模板的安装，边就位、边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固。 6 拆除承重模板，设临时支撑，防止突然整块塌落。 6 在架空输电线路下面安装和拆除组合钢模板时，吊机起重臂、吊物、钢丝绳、外脚手架和操作人员等与架 空线路的最小安全距离符合表 8—10 要求：
6 吊装模板时，必须在模板就位并连接牢固后，方可脱钩，并严格遵守吊装机械使用安全有关规定。
6 拆除模板时由专人指挥和切实可靠的安全措施，并在下面标出作业区，严禁非操作进人作业区。操作人员
佩挂好安全带，禁止站在模板的横杆上操作，拆下的模板集中吊运，并多点捆牢，不准向下乱扔。拆模间歇时，将 活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤人。
6 拆模起吊前，复查拆墙螺栓是否拆净，再确定无遗漏且模板与墙全完全脱离方可吊起。
6 基础及地下工程模板安装时，先检查基坑土壁、壁边坡的稳定情况，发现有滑坡、塌方危险时，必须先采 取有效加固措施后方可施工。
6 操作人员上下基坑要设扶梯。基坑上口边缘1m以内不允许堆放模板构件和材料，模板支在护壁上时，必须 在支点上加垫板。
6 模板放置时不得压有电线 大模板放置角度大于其自稳角。 6 模板安装时，采取触电保护措施，操作人员带绝缘手套、穿绝缘鞋。模板安装就位后由专人将大模板串联 起来，并与避雷网接通，防止漏电伤人。
6 清理模板和涂刷大模板隔离剂时，必须将模板支撑牢固，两板中间保持不少于60cm的走道。
6 模板拆除时严禁使用大杠或重锤敲击。拆除后的模板及时清理混凝土渣块。由专人负责校对模板几何尺寸， 偏差过大及时修理。
6 平模立放满足75°～80°自稳角要求，采用两块大模板板面对板面对放，中间留出50cm宽作业通道，模板 上方用拉杆固定。
6 没有支撑或自稳角不足的大模板〔阴阳角模、异型角模〕存放于专用插放架里，存放地点硬化，平稳且下 垫100×100mm方木。
6 存放于施工楼层上的大模板必须有可靠的防倾倒措施，不得沿建筑物周边放置，要垂直于建筑物外边线 平模叠放时，垫木必须上下对齐，绑扎牢固。
7 计算次龙骨间距： 新浇筑的混凝土均匀作用在胶合板上，单位宽度的面板可以视为梁，次龙骨作为梁支点按三跨连续考虑，梁宽 取200mm。 (1)板厚按250mm算： 按抗弯强度验算
式中： M——弯距设计值(N·mm) q 1 ——作用在顶板模板上的均布荷载(N/mm)，按《建筑施工手册》〔第四版〕表8—69组合。 q 1 = F 4 ××
f m ——模板的抗弯强度设计值〔N/mm 2 〕按《建筑施工手册》〔第四版〕表2—98取11N/mm 2
取抗弯承载力，刚度要求计算的小值， l =516mm，施工次龙骨间距取200mm＜ l 1 ′满足要求。
7 用ф48×碗口架管，间距最大为1200mm，上设U托，最下一层地杆距地300mm，中间水平拉杆间距大于1200mm， 支撑杆有效面积A=489mm 2 (内R=41mm)
7.2 墙体模板计算 7 荷截计算： (1)新浇混凝土对模板产生的侧压力①，标准层层高3.6m，侧压力为
t 0 ——新浇混凝土的初凝时间，按商品混凝土为4～6h，取t 0 =5h
v——混凝土浇筑速度，每一楼层每个楼梯间墙体混凝土量约25m 3 ，控制在1h左右浇筑完毕，取V=3m/h H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑顶面的总高度，取 β 1 ——外加剂影响修正系数，β 1 = β 2 ——混凝土坍落度修正系数，按坍落度130～150mm，取β 2 ＝ 得 F 1 ×24×5×××3 1/ 2 2 F 2 =24× 2 F 1 取F=F 1 2 (2)倾倒混凝土时对模板产生的水平荷载② 混凝土采用布料杆浇筑，取倾倒混凝土对模板产生的水平荷载4kN/m 2 。 由①、②两项荷载组合，得模板承受的水平荷载值为
7 模板及次龙骨的设计及验算： (1)次龙骨设计及验算： 次龙骨选用50×100mm白杉，间距200mm，按受力方向垂直于木纹方向，其截面性能为： E=10000N/mm 2 ，σ=87N/mm 2 ，I = 416cm 2 ，w=83cm 2 主龙骨间距取600mm，次龙骨按三跨连续梁计算 (2)次龙骨的强度验算： 次龙骨承受的荷载为 q 托 =qL 模 × 式中： q 托 ——模板传给次龙骨的线荷载 L 模 ——模板的跨度 计算简图见图8—19：
图8—20 次龙骨强度计算简图 ω ×q 次 L 次 /100EL ×× 4 ×1012 /100×10 4 ×416×10 6 ＜[ω] 次龙骨的刚度满足要求。 7 主龙骨的设计及验算： 主龙骨选取用ф48××2钢管，间距为600mm，双根布置，穿墙螺栓间距取600mm，主龙骨按三跨连续梁计算。 主龙骨的截面性能为 σ=215N/mm 2 ， I=2××10 4 ， W=2××10 3 (1)主龙骨的强度验算： 次龙骨传给主龙骨的集中荷载为
主龙骨的刚度满足要求。 7 穿墙螺栓设计： 每根穿墙螺栓承受的模板侧压力面积单元见图8—23：
8—23 穿墙螺栓荷截计算单元 得每根穿墙螺栓承受的拉力为： ×1×＝ 选用ф14穿墙螺栓，查表得净面积A=105mm 2 ×10 3 / 2 穿墙螺栓的承载力满足要求。 7.3 柱模板计算 柱箍采用100×100mm方楞，间距400mm 7 柱模受到新浇混凝土侧压力： F1 r c t 0 β1 β 2 v1/2 F 1 ×24×5×××3 1/ 2 = 2 式中： F 1 ——新浇混凝土对模板产生的最大侧压力 r c ——混凝土重力密度，取r c =24kN/m t 0 ——新浇混凝土的初凝时间，按商品混凝土为4～6h，取t 0 =5h v——混凝土浇筑速度，每一楼层每个楼梯间墙体混凝土量约25m 3 ，控制在1h左右浇筑完毕，取V=3m/h H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑顶面的总高度，取 β 1 ——外加剂影响修正系数，β 1 =
底模下的楞木间距为，是一个多等多跨连续梁，考虑木材的长度有限，故按四等跨计算。
7.5 大模板计算 7 模板概况〔见图8—24)： 板面：H= 6mm 厚Q235钢板 横背楞：[8槽钢 竖背楞：双[10槽钢 穿墙螺栓: T30大螺栓 7模板计算： (1)荷载： 新浇筑混凝土侧压力标准值见图8—25，其下部最大值为50kN/m 2 。 新浇筑混凝土侧压力设计值为F 1 =50×1.2=60kN/m 2
倾倒混凝土时的荷载标准值为60kN/m 2 ，其设计值F 2 =60 × 1.4 = 84kN/m 2 。 (2)钢板面验算： 板面支撑子横肋、竖肋、按双向板计算板面，根据模板的实际受力情况，三边简支 一边固定
(3〕横肋计算： 横肋以背楞为支点，两端悬臂部分较短，可近似按两跨边疆梁计算。 1)荷载： 荷载设计值：q=F 3 ·4×300＝
W－其中风压〔KN/m〕取 2 × K－稳定安全系数 K= 0.8－基本风压值调整系数
Α=° 因此大模板码放时，自己稳角在 75°～ 80°之间，满足要求〔见图 8—28〕。
